Unmittelbar nach Kriegsende gründete Peter Schmetz die Firma PETER SCHMETZ – Elektroindustrieofenbau in Neuenrade.
Wiederinstandsetzung im Krieg zerstörter Härteten war eine vordringliche Aufgabe. Schwerpunkt war die Zweiradindustrie u. a. mit Firmen wie Dürkoppwerke Bielefeld, Ardi, Zündapp und Triumph in Nürnberg.
Umzug von Neuenrade nach Menden an die Unnaer Landstraße in ein neu erstelltes Büro- und Fertigungsgebäude. In der Folgezeit kam der Bau von Ofen zum Emaillieren von Tanksäulen, Küchenherden und Badewannen hinzu.
Die Hersteller von Edelstahldrähten bestellten Draht-Durchziehglühöfen.
Der gleiche Anlagentyp wurde auch zum Löten von Kühlschrank-Verdampferplatten oder für das Löten von Bauteilen für Registrierkassen eingesetzt.
Die Firma Ankerwerke / Bielefeld, Hersteller von Registrierkassen, berichtete Peter Schmetz Senior von Problemen beim Schutzgas-Durchlauflöten. Die Randendkohlung von Stahlteilen führte zu aufwendigen Nacharbeiten, Entkupfern und Wiederaufkohlen.
Firma SCHMETZ war seit 1954 mit dem Bau von Vakuum-Glühöfen für die Drahtindustrie vertraut. Da entstand die Idee, das Löten der Stahlteile ebenfalls im Vakuum auszuführen.
Die nun folgenden Versuche zeigten schnell, dass dies die Lösung der Probleme mit Randendkohlung bei Stahlteilen war. Es kam zur Entwicklung und zum Bau des ersten Vakuum-Lötofens in Deutschland.
Mit diesem Lötofen wurden erste Lohnlötaufträge für die Firma Ankerwerke ausgeführt. Für die Firma SCHMETZ waren damit zwei Geschäftsideen entstanden. Zum einen der Bau von Hochtemperatur-Vakuumlötöfen und zum anderen das Lohnlöten im Kundenauftrag.
Ein zweiter, größerer Lötofen wurde gebaut, um die inzwischen entstandene Nachfrage nach Vakuum-Lötungen bedienen zu können.
Die Firma Ankerwerke war während der Zeit des Lohnlötens von der Qualität überzeugt und bestellte für die eigene Fertigung bei Firma SCHMETZ einen ersten Vakuum-Lötofen. In diesem Jahr wurde diese erste Anlage ausgeliefert, welcher in den nächsten Jahren weitere folgten.
Klaus Schmetz wechselt vom Anlagenbau zum Bereich Hochtemperatur – Vakuumlöttechnik. Seine Aufgabe war es, das Lohnlöten als eigenständigen Bereich neben dem Anlagenbau zu organisieren und das Vakuumlöten am Markt bekannt zu machen.
Meilensteine
Bis zu diesem Zeitpunkt wurde ausschließlich mit E-Cu Loten gearbeitet.
Eine Anfrage der Firma BBC / Baden aus der Schweiz (heute ABB), ob Firma SCHMETZ Hochtemperatur-Löten mit Ni-Basisloten durchführen könne, ergab den ersten Kontakt mit diesen speziellen Loten. Das Hochtemperatur-Löten mit diesen Ni-Basisloten war in den USA und England für Aufgaben in der Luft- und Raumfahrt sowie für den Reaktorbau entwickelt worden.
Diese Anfrage von BBC / Baden (CH) gab den Anstoß für Firma SCHMETZ den ersten Hochvakuum-Lötofen in Retorten-Schachtbauweise zu bauen. In dieser Anlage wurden dann für Firma BBC / Baden Comprex-Rotoren und für Firma Autokühler / Hofgeismar Wärmetauscher gelötet. Das Ni-Basislot kam von Dewrance Metals Ltd. aus England. Später konnten solche Lote auch aus den USA bezogen werden. Die Firma Lurgi / Frankfurt vertrieb die Lote der Firma Wall-Colmonoy aus Detroit.
Eine weitere Nachfrage vom Markt veranlasste den Bau eines zweiten Hochvakuum-Lötofens. Die Firma MAN-TURBO / München (heute MTU) wollten Triebwerk-Verdichterleitkränze und andere Triebwerkteile löten lassen.
Weitere Aufgabenstellungen für diese Anlage kamen unter anderem von:
- Sulzer / Winterthur (CH):
Hüftgelenkt-Prothesen - Siemens / Reaktorzentrum Erlangen:
Abstandhalter für Brennstäbe - Interatom / Bensberg:
Natrium-Kühlkassetten für den schnellen Brüter - Lufthansa-Werft Hamburg:
Diffuserrohre, Statorsegmente, Brennkammern
Die Firma BBC / Mannheim bestellte das Löten und Vergüten von Verdich-terlaufrädern für Gasverflüssigungs-Turbinen.
Beim Löten und anschließenden Abschrecken traten große Probleme auf.
Der vertikale Kühlgasstrom von oben bevorzugte das Abkühlen der Deckscheibe gegenüber der Nabenscheibe. Die dadurch verursachte Zugspannung zerriss die Lötung der beiden Scheiben wieder. Die Problemlösung brachte dann eine Vorrichtung zur Verteilung des Kühlgasstroms auf alle Laufradoberflächen.
Die Temperaturverläufe am Laufrad waren nahezu identisch und das Lötergebnis einwandfrei. Als Lot wurde Au/Ni 80/20 verwendet.
Im Gespräch mit Peter Schmetz junior wurden von Klaus Schmetz Problem und Lösung dargestellt und für SCHMETZ-Ofenbau die Entwicklung eines Lötofens mit bedarfsgesteuerter Kühlgasströmung angestoßen.
Es sollten mehr als 10 Jahre vergehen, bis es ofenbautechnisch möglich wurde, dieses zu realisieren. Es kamen Graphit-Baustoffe auf den Markt, welche den Ofenbauingenieuren bei SCHMETZ völlig neue Konstruktionen ermöglichten.
Ebenfalls in 1968 nahm Klaus Schmetz an einer internationalen Lötkonferenz in London teil.
Unter dem Eindruck dieser Konferenz wurde durch Klaus Schmetz und Herrn Iversen von der Firma Interatom die Gründung einer deutschen Arbeitsgruppe Vakuum-Hochtemperaturlöten mit dem Ziel des Erfahrungsaustausches initiiert. Erste Sitzung bei der Firma Lurgi / Frankfurt, danach zweimal jährlich.
Erste Präsentation eines SCHMETZ-Vakuumlötofens Typ RN 100 auf der Messe Schweißen + Schneiden in Essen.
SCHMETZ-Vakuum-Lötofen Typ RN 100 auf der Messe in Essen
Im selben Jahr kam es zum ersten Kontakt mit Temperier-Kanalsystemen für Schallplatten-Pressformen.
Die Pressformen bestanden aus Ober- und Unterteil, in welches das Kanalsystem eingebracht war. Beide Teile wurden dann durch Hochtemperatur-Vakuumlöten verbunden.
Die Kanalsysteme dienten dazu, die Pressformen mit Wasserdampf in wenigen Sekunden auf Presstemperatur zu erhitzen. Nach dem Pressvorgang wurde der Dampf durch Kühlwasser verdrängt und die Form auf Entnahmetemperatur der Schallplatte gekühlt. Der Gesamtzyklus je Vorgang dauerte 15 Sekunden. Das hieß über 5000 Zyklen pro Tag. Lötkunden waren unter anderem EMI-Elektra / Köln, Bertelsmann / Gütersloh, Telefunken – Decca / Neumünster.
In diesem Jahr nahm Klaus Schmetz zum ersten Mal an einer internationalen Konferenz für Löttechnik in Cleveland USA teil. Ausrichter war die American Welding Society – AWS. Das jährlich in anderen Städten stattfindende Meeting dauerte jeweils zwei Wochen und bestand aus zwei Teilen.
1.Woche: Vorträge und Diskussion über Problemstellungen des Hochtem-peraturlötens und Erfahrungsaustausch.
2.Woche: Besuch namhafter Anwender der Hochtemperatur-Hartlöttechnik mit Besichtigung und Einblick in Anwendungsfälle für die Löttechnik.
Die Firmen wie NASA in Pasadena und Cleveland, BOEING / Seattle, Pratt & Whitney / San Diego, Rockford / Chicago und Stanford University / Los Angeles waren von besonderem Interesse, da sie über langjährige Erfahrungen mit Ni-Basis-, Gold- und Palladiumloten verfügten. Die bei dieser Konferenz von Klaus Schmetz gesammelten Einblicke und Eindrücke waren für die weitere Entwicklung der Schmetz-Löttechnik von großem Wert. Daher folgten in den Jahren darauf weitere Teilnahmen an diesen Konferenzen.
Das Löten von Hartmetallen auf Trägerwerkstoffe war ein Schwerpunkt-thema der folgenden Zeit. Für Firma Stihl / Waiblingen wurden Kettenzähne für Motorsägen mit Hartmetall bestückt.
Firma Krupp-Widia / Essen und Firma Barmag / Remscheid ließen auf Granulierscheiben mit einem Durchmesser von 500 mm jeweils hunderte von Hartmetallen auflöten.
Mit Firma Hilti / Liechtenstein wurden Lötversuche an Hartmetall-Gesteinsbohrern durchgeführt.
Ergebnis: Zwischen Firma SCHMEIZ-Ofenbau und Firma Hilti wurde ein Exklusivvertrag abgeschlossen:
SCHMETZ-Ofenbau lieferte nicht an Hilti-Konkurrenten, Hilti bestellte in den folgenden Jahren mindestens eine Lötanlage pro Jahr bei SCHMETZ-Ofenbau.
Diese Vereinbarung bewährte sich über viele Jahre.
Umzug von SCHMETZ-Ofenbau von der Unnaer Landstraße an die Holzener Straße.
Dadurch wurden Räume frei, die für das weitere Wachstum von SCHMETZ-Löttechnik genutzt werden konnten.
Durch eine Kooperation von SCHMETZ-Ofenbau und dem Vakuum-Ofenbau Ipsen / Kleve kam es zur Anschaffung eines großen Ipsen-Lötofens mit den Nutzraumabmessungen eines Durchmessers von 1200 mm und einer Höhe von 1200 mm.
Diese wesentliche Erweiterung der löttechnischen Möglichkeiten ließ nun das Löten von Bauteilen mit entsprechenden Abmessungen zu. Das Löten von Auslassventilkörben für Großdieselmotoren spielte jetzt eine bedeutende Rolle im Spektrum der unterschiedlichsten Aufgabenstellungen. Diese Großdieselmotoren waren hauptsächlich als Schiffsantriebe gedacht.
Die bisher großen Herstellungsprobleme gießtechnischer und schweiß-technischer Art konnten durch die Löttechnik schnell behoben werden.Das konstruktive Zerlegen der Körbe in drei Segmente brachte gießtechnisch beherrschbare Stücke, die dann mittels Löttechnik verbunden wurden.
Kunden wurden in ganz Europa gefunden.
In diesen Neubau kam der erste von SCHMETZ-Ofenbau gebaute Bottom load-Ofen. Die Zunahme an Aufgaben für das Lohnlöten machte diese Kapazitätsausweitung erforderlich.
2. Bedarfsgesteuerte (∆t) Kühlgasströmung 2-R System
In dieser Zeit wurde SCHMETZ-Ofenbau vom Markt mit der Forderung nach Vakuumöfen mit Überdruck-Gasabschreckung zum Blankhärten konfrontiert. Um ein verzugsfreies Härten von Werkzeugen durch ein Überdruck-Kühlsystem überhaupt realisieren zu können, griff man jetzt auf die 1968 beim Löten von Laufrädern gemachten Erfahrungen zurück.
Als Entwicklungsziel wurde ein ∆t- gesteuerter Kühlgasstrom gesetzt.
Die inzwischen verfügbaren Graphit-Baustoffe sowie Mantel-Thermoelemente und Programmsteuerungen boten beste Voraus-setzungen. Bei SCHMETZ-Ofenbau wurde unter der Leitung von Peter Schmetz in den Jahren 1978 – 1980 intensiv entwickelt.
Ergebnis war das System-2R mit Überdruck-Gasabschreckung. Die erste Anlage dieser Baureihe wurde im inzwischen fertiggestellten
Technikum bei SCHMETZ-Löttechnik installiert.
Diese Anlage diente SCHMETZ-Ofenbau als Demoobjekt, wurde aber auch für löttechnische Aufgaben von SCHMETZ-Löttechnik eingesetzt.
Für Versuche und Kleinaufträge wurde im Technikum noch ein Hochvakuum-Laborofen aufgestellt.
Die nun folgenden Jahre waren vom Wachstum der beiden Unternehmensbereiche sowie dem Ausbau ihrer Marktposition geprägt. Dabei kam einem entsprechenden Marketing eine besondere Bedeutung zu. Außerdem wurde eine Qualitätssicherung im Bereich Löttechnik installiert. Mit der Zertifizierung durch den TÜV und regelmäßige Audits konnte man den gestiegenen Anforderungen des Marktes Rechnung tragen.
Konturnahes Kühlkanalsystem für Kunststoff- Spritzgießwerkzeuge System Contura®
Reiner Westhoff, Schwiegersohn von Klaus Schmetz, fing bei SCHMETZ-Löttechnik an. Er hatte gerade sein Studium an der FH-Iserlohn als Ingenieur für Kunststofftechnik absolviert. Nach einer Einarbeitungszeit in die Löttechnik sammelte er zwei Jahre Berufserfahrung in der Schweiz.
Im Zuge der Marktbearbeitung bekam er unter anderem Kontakt mit kunststoffverarbeitenden Firmen. Hersteller von Spritzgussteilen schilderten ihm ihre Probleme, die Spritzgießwerkzeuge richtig temperieren zu können. Mit den verfügbaren Techniken (meistens Bohren) ließen sich nicht die notwendigen Kanalsysteme herstellen. Auswerfer, Durchbrüche und Rippen zeigten der gradlinigen Bohrtechnik ihre Grenzen.
In einem Gespräch schilderte Reiner Westhoff Klaus Schmetz die Probleme und ihre Auswirkungen auf Zykluszeiten und Qualität der Formteile.
Eine gute Werkzeugtemperierung ist Voraussetzung für optimale Qualität der Formteile sowie für deren wirtschaftliche Herstellung (Zykluszeit).
Reiner Westhoff waren diese Zusammenhänge aus seinem Studium bekannt. Für Klaus Schmetz war die Thematik Spritzgießen Neuland. Sein Fachgebiet war die Hochtemperatur-Hartlöttechnik. Er verwies Reiner Westhoff auf die Möglichkeit, die Formeinsätze aus zwei oder mehreren Segmenten zu fertigen, wobei dann durch spanende Bearbeitung die Temperierkanäle konturnah eingebracht werden könnten. Die einzelnen Segmente könnten dann mittels Hochtemperatur-Vakuumlöttechnik vollflächig zu einer Einheit verbunden werden.
Auf diese Ausführungen reagierte Reiner Westhoff: ,Weißt du, was das für die Anwender bedeuten würde?”
Dieser Satz ging Klaus Schmetz nicht mehr aus dem Kopf. Hier hatte die Verknüpfung zweier Fachgebiete eine interessante Idee zu Tage gefördert.
Um diese Idee „Werkzeuge mit optimaler Temperaturverteilung” in die Praxis umzusetzen wurde INNOVA gegründet.
Dem Firmenkonzept entsprechend konzentrierte sich INNOVA auf das Engineering. Die Hardware sollten Zulieferer erstellen.
Schlüsseltechnologie war die Hochtemperatur-Vakuumlöttechnik. Als Lote kamen vorwiegend die aus der Luft- und Raumfahrt bekannten Nickelbasislote zur Anwendung. Der Lötprozess war gut mit der notwendigen Vergütungsbehandlung der Werkzeuge zu verbinden.
Die modernen Vakuum-Lötanlagen mit Überdruck-Gasabschreckung und Gasstromrichtungswechsel (2R) waren beste Voraussetzung für diese Füge- und Wärmebehandlungsaufgaben.
Die Firma INNOVA meldete am 16.10. 1992 unter dem Aktenzeichen P4234961 „Temperierbares Werkzeug bzw. temperierbare Form zur Herstellung von Kunststoffformteilen und Verfahren zur Herstellung solcher Werkzeuge bzw. Formen” zum Patent an. Als Erfinder wurde Klaus Schmetz eingetragen.
Um diesem konturfolgenden Temperiersystem die beste Aufmerksamkeit am Markt zu verschaffen, meldete INNOVA die Marke „CONTURA” an. Diese Marke wurde am 11.11.1993 unter der Nummer 20 49 385 eingetragen.
Das deutsche Patent wird unter obiger Nummer am 25.07.1996 erteilt.
Brancheninsider, allen voran die Firma BAYER/ Leverkusen, waren von dem System Contura® überzeugt. Nach Meinung von BAYER war es die beste Innovation in der Spritzgießtechnik seit 15 Jahren. Die Firma HUF Velbert (Automobil-Zulieferer) sprach nach Testergebnissen von einem „Quantensprung* in der Temperiertechnik. Das Kunststoffinstitut Lüdenscheid (KIMW) war der Meinung, INNOVA habe mit dem System Contura® eine Lizenz zum Gelddrucken.
Solche und ähnliche Einschätzungen trugen dazu bei, dass INNOVA in der Folgezeit seine Engineering- und Marktbearbeitungskapazität entsprechend aufbaute, um diese „Chance” zu nutzen.
Das System Contura® in den Markt zu bringen erwies sich dann aber als schwieriger als erwartet.
Viele Unternehmen arbeiteten mit festen Budgets für Maschinen und Werkzeuge. Für neue Technologien wie System Contura® war da oft kein Platz.
Selbst Garantien für Zykluszeitverkürzungen und Qualitätsverbesserungen änderten wenig an dieser Situation.
Die etablierten Werkzeugbauer sahen in INNOVA zudem einen ernst zu nehmenden Konkurrenten und lauerten auf Fehler und Mängel seitens INNOVA. Diese ergaben sich zwangsläufig wie bei jeder neuen Technologie. Da waren Lieferverzögerungen und Fehler bei der Projektierung sowie Herstellprobleme bei den Zulieferern für mechanische Fertigung und Löttechnik.
Das lieferte passende Argumente für Negativwerbung.
Dass sowohl Werkzeugbauer als auch Spritzgießmaschinenhersteller nicht interessiert daran waren, dass INNOVA sich mit dem System Contura® am Markt etablierte, war letztlich erklärbar. Beide Branchen waren Nutznießer von langen Spritzgießzyklen (mehr Bedarf an Werkzeugen und Maschinen).
Bei INNOVA glaubte man trotz aller Schwierigkeiten an den Markterfolg von System Contura®. Und so versuchte man mit erhöhtem Vertriebsaufwand der zögerlichen Haltung des Marktes entgegenzuwirken.
Um die Argumentation für das System Contura® visuell zu unterstützen, wurde eine Thermokamera angeschafft.
Thorsten Müller-Schmetz, Schwiegersohn von Klaus Schmetz und ebenfalls nach seinem Ingenieurstudium für Kunststofftechnik bei INNOVA beschäftigt, konnte mit dieser Kamera viele Belege für schlechte Werkzeugtemperierungen erbringen.
Thermoaufnahmen unmittelbar nach Ausbringung der Spritzgussteile zeigte die oft gravierenden Temperaturunterschiede an den Formteilen. Zu wenige Firmen konnten durch diese Belege dazu bewegt werden, ihre Spritzgießwerkzeuge mit System Contura auszurüsten.
Dieses Vorgehen und andere Maßnahmen brachten für INNOVA nicht den gewünschten Erfolg, um die betriebswirtschaftlich notwendigen Ergebnisse zu bekommen.
Die seit Bestehen von INNOVA erzielten Erfolge reichten nicht aus, den Kostenaufwand zu decken und die Existenz von INNOVA sicherzustellen.
Im Juni 2003 musste Insolvenz angemeldet werden.
Hauptgründe für diese Insolvenz waren:
1. dass das Produkt System Contura® bestehende Lösungen vom Markt zu verdrängen hatte und die Widerstände für Neues enorm waren.
2. dass seitens INNOVA keinerlei Erfahrung vorhanden war, wie viel Zeit und Aufwand es bedurfte, diesen Prozess erfolgreich zu gestalten.
3. die zu optimistische Einschätzung der Erfolgschancen, die zu einem voreilig zu groß bemessenen Kostenapparat führte.
unvorhersehbare Probleme in der technischen Auftragsabwicklung sowohl bei der mechanischen Fertigung als auch beim Hochtemperatur-Hartlöten und Vergüten.
Die Idee, konturfolgende Temperierung von Spritzgießwerkzeugen mittels Hochtemperatur-Hartlöten herzustellen hatte aber an Attraktivität nicht eingebüßt und war daher von der Insolvenz nicht berührt.
Noch im gleichen Jahr, also 2003, wurde unter neuer Leitung die Firma
CONTURA MTC (Mold Temperature Control) mit Sitz in Menden Sauerland gegründet.
Die Marke CONTURA war in zehn Jahren am Markt zu einem hohen Bekanntheitsgrad gelangt. Daher machte es Sinn, mit dieser Marke als Firmennamen in die Zukunft zu gehen.
Das in den zurückliegenden Jahren erworbene technische Know-How stand dem Führungsteam mit Thorsten Müller-Schmetz und Reiner Westhoff voll zur Verfügung. Die Patente hatten noch 10 Jahre Gültigkeit.
Es galt nun, die Erfahrungen mit INNOVA in ein neues, realistisches und kostenbewusstes Unternehmenskonzept einzubringen.
Ein Teil der INNOVA-Kunden war gerne bereit, in Zukunft mit CONTURA MTC zusammenzuarbeiten, um die Vorteile einer konturfolgenden Temperierung für Spritzgießwerkzeuge nutzen zu können.