Inmediatamente después del final de la guerra, Peter Schmetz fundó la empresa PETER SCHMETZ – Elektroindustrieofenbau en Neuenrade.
La restauración de los puertos destruidos durante la guerra fue una tarea prioritaria. La atención se centró en la industria de las dos ruedas, con empresas como Dürkoppwerke Bielefeld, Ardi, Zündapp y Triumph en Núremberg.
Traslado de Neuenrade a Menden, en la Unnaer Landstraße, a un edificio de oficinas y producción de nueva construcción. A continuación se construyeron hornos para esmaltar columnas de tanques, cocinas y bañeras.
Los fabricantes de alambres de acero inoxidable encargaban hornos de recocido de trefilado.
El mismo tipo de sistema se utilizaba también para soldar placas de evaporadores de frigoríficos o para soldar componentes de cajas registradoras.
La empresa Ankerwerke / Bielefeld, fabricante de cajas registradoras, informó a Peter Schmetz Senior sobre problemas con la soldadura continua con gas inerte. La descarburación de los bordes de las piezas de acero provocaba costosos trabajos de repaso, descarburación y recarburación.
SCHMETZ está familiarizada con la construcción de hornos de recocido al vacío para la industria del alambre desde 1954. De ahí surgió la idea de soldar las piezas de acero también en el vacío.
Las pruebas que siguieron demostraron rápidamente que ésta era la solución a los problemas de carburación de los bordes en las piezas de acero. Esto llevó al desarrollo y construcción del primer horno de soldadura al vacío de Alemania.
Este horno de soldadura se utilizó para realizar los primeros pedidos de soldadura por contrato para Ankerwerke. Esto dio lugar a dos ideas de negocio para SCHMETZ. Por un lado, la construcción de hornos de soldadura al vacío de alta temperatura y, por otro, la soldadura por encargo de los clientes.
Se construyó un segundo horno de soldadura más grande para satisfacer la demanda de soldadura al vacío que había surgido entretanto.
Ankerwerke se convenció de la calidad durante el tiempo de soldadura por contrato y encargó su primer horno de soldadura al vacío a SCHMETZ para su propia producción. Este primer sistema se entregó ese mismo año y le siguieron otros en los años siguientes.
Klaus Schmetz pasa de la ingeniería de planta a la división de tecnología de soldadura fuerte en vacío a alta temperatura. Su tarea consistía en organizar la soldadura por contrato como un área independiente junto con la construcción de plantas y dar a conocer la soldadura al vacío en el mercado.
Hitos
Hasta ahora, sólo se utilizaban soldaduras E-Cu.
Una consulta de la empresa BBC / Baden en Suiza (ahora ABB) sobre si SCHMETZ podía realizar soldaduras a alta temperatura con soldaduras a base de Ni dio lugar al primer contacto con estas soldaduras especiales. La soldadura a alta temperatura con estas soldaduras a base de Ni se desarrolló en EE.UU. e Inglaterra para tareas de la industria aeroespacial y para la construcción de reactores.
Este encargo de BBC / Baden (CH) impulsó a SCHMETZ a construir el primer horno de soldadura fuerte de alto vacío con diseño de cuba de retorta. A continuación, esta planta se utilizó para soldar rotores Comprex para BBC / Baden e intercambiadores de calor para Autokühler / Hofgeismar. La soldadura a base de Ni procedía de Dewrance Metals Ltd., de Inglaterra. Más tarde, estas soldaduras también pudieron obtenerse en Estados Unidos. La empresa Lurgi / Frankfurt distribuye las soldaduras de la empresa Wall-Colmonoy de Detroit.
La demanda del mercado impulsó la construcción de un segundo horno de soldadura al alto vacío. La empresa MAN-TURBO / Munich (ahora MTU) quería soldar los anillos guía del compresor del motor y otras piezas del motor.
Otras tareas para este sistema vinieron de, entre otros:
- Sulzer / Winterthur (CH):
Prótesis de cadera - Siemens / Centro de Reactores de Erlangen:
Espaciadores para barras de combustible - Interatom / Bensberg:
Casetes de refrigeración de sodio para el incubador rápido - Astilleros Lufthansa de Hamburgo:
Tubos difusores, segmentos de estator, cámaras de combustión
La empresa BBC / Mannheim encargó la soldadura fuerte y el templado de rodetes de compresores para turbinas de licuefacción de gas.
Los principales problemas se produjeron durante la soldadura y el posterior enfriamiento.
El flujo vertical de gas refrigerante desde arriba favoreció el enfriamiento del disco de cubierta sobre el disco de cubo. El esfuerzo de tracción resultante volvió a romper la soldadura de los dos discos. La solución al problema fue un dispositivo para distribuir el flujo de gas refrigerante a todas las superficies del impulsor.
Las curvas de temperatura del impulsor eran casi idénticas y el resultado de la soldadura fue perfecto. Como soldadura se utilizó Au/Ni 80/20.
En una conversación con Peter Schmetz junior, Klaus Schmetz presentó el problema y la solución e inició el desarrollo de un horno de soldadura fuerte con flujo de gas refrigerante controlado por demanda para SCHMETZ-Ofenbau.
Tuvieron que pasar más de 10 años hasta que se pudo hacer realidad en términos de construcción de hornos. Los materiales de construcción de grafito aparecieron en el mercado, lo que hizo posible diseños completamente nuevos para los ingenieros de estufas de SCHMETZ.
También en 1968, Klaus Schmetz participó en una conferencia internacional sobre soldadura en Londres.
Bajo la impresión de esta conferencia, Klaus Schmetz y el Sr. Iversen, de Interatom, iniciaron la fundación de un grupo de trabajo alemán sobre soldadura fuerte al vacío a alta temperatura con el objetivo de intercambiar experiencias. Primera reunión en Lurgi / Frankfurt, después dos veces al año.
Primera presentación de un horno de soldadura al vacío SCHMETZ RN 100 en la feria Schweißen + Schneiden de Essen.
Horno de soldadura al vacío SCHMETZ tipo RN 100 en la feria de Essen
Ese mismo año se produjo el primer contacto con sistemas de canales de templado para moldes de prensado de discos.
Los moldes constaban de una parte superior y otra inferior en las que se insertaba el sistema de canales. A continuación, ambas piezas se unieron mediante soldadura al vacío a alta temperatura.
Los sistemas de canales se utilizaron para calentar los moldes a la temperatura de prensado con vapor en sólo unos segundos. Tras el proceso de prensado, el vapor fue desplazado por agua de refrigeración y el molde se enfrió hasta la temperatura de extracción del disco. La duración total del ciclo por proceso fue de 15 segundos. Eso significaba más de 5000 ciclos al día. Entre los clientes de soldadura se encontraban EMI-Elektra / Colonia, Bertelsmann / Gütersloh, Telefunken – Decca / Neumünster.
Este año, Klaus Schmetz participó por primera vez en una conferencia internacional sobre tecnología de soldadura en Cleveland (EE.UU.). El acto fue organizado por la American Welding Society – AWS. La reunión anual, que cada año se celebraba en ciudades distintas, duraba dos semanas y constaba de dos partes.
1ª semana: Conferencias y debate sobre los problemas de la soldadura a alta temperatura e intercambio de experiencias.
Semana 2: Visita a conocidos usuarios de la tecnología de la soldadura fuerte a alta temperatura, con un recorrido y una visión de las aplicaciones de la tecnología de la soldadura fuerte.
Empresas como la NASA en Pasadena y Cleveland, BOEING / Seattle, Pratt & Whitney / San Diego, Rockford / Chicago y la Universidad de Stanford / Los Ángeles resultaron de especial interés, ya que contaban con muchos años de experiencia con soldaduras a base de Ni, oro y paladio. Los conocimientos e impresiones adquiridos por Klaus Schmetz en esta conferencia fueron de gran valor para el desarrollo ulterior de la tecnología de soldadura Schmetz. Así pues, en los años siguientes siguió participando en estas conferencias.
La soldadura de metales duros sobre materiales de soporte fue uno de los puntos centrales del periodo siguiente. Los dientes de cadena para motosierras estaban recubiertos de metal duro para Stihl / Waiblingen.
Krupp-Widia / Essen y Barmag / Remscheid tenían cada una cientos de metales duros soldados en discos de granulación de 500 mm de diámetro.
Las pruebas de soldadura fuerte de las brocas de metal duro se llevaron a cabo con Hilti / Liechtenstein.
Resultado: Se firmó un contrato exclusivo entre SCHMEIZ-Ofenbau y Hilti:
SCHMETZ-Ofenbau no suministró a los competidores de Hilti; en los años siguientes, Hilti encargó al menos un sistema de soldadura al año a SCHMETZ-Ofenbau.
Este acuerdo ha demostrado su eficacia a lo largo de muchos años.
SCHMETZ-Ofenbau se traslada de Unnaer Landstraße a Holzener Straße.
Esto liberó espacio que pudo utilizarse para el crecimiento ulterior de SCHMETZ-Löttechnik.
Una cooperación entre SCHMETZ-Ofenbau y el fabricante de hornos de vacío Ipsen / Kleve dio como resultado la compra de un gran horno de soldadura Ipsen con un diámetro de cámara utilizable de 1200 mm y una altura de 1200 mm.
Esta importante ampliación de las posibilidades de soldadura permitía ahora soldar componentes con las dimensiones correspondientes. La soldadura de cestas de válvulas de escape para grandes motores diésel desempeña ahora un papel importante en el espectro de las distintas tareas. Estos grandes motores diésel estaban pensados principalmente como sistemas de propulsión marinos.
Los grandes problemas de fabricación anteriores, de naturaleza de fundición y soldadura, se resolvieron rápidamente con la técnica de soldadura, y la división constructiva de las cestas en tres segmentos dio lugar a piezas manejables en términos de tecnología de fundición, que luego se unieron utilizando la tecnología de soldadura.
Los clientes se encontraban en toda Europa.
En este nuevo edificio se instaló el primer horno de carga inferior construido por SCHMETZ-Ofenbau. El aumento de las tareas de soldadura por contrato hizo necesaria esta ampliación de la capacidad.
2. sistema 2-R de flujo de gas refrigerante controlado por demanda (∆t)
Durante este tiempo, SCHMETZ-Ofenbau se enfrentó al mercado con la demanda de hornos de vacío con temple de gas a sobrepresión para el endurecimiento brillante. Para poder realizar el temple sin deformación de las herramientas mediante un sistema de refrigeración por sobrepresión, se aprovechó la experiencia adquirida en 1968 con la soldadura fuerte de rodetes.
Se fijó como objetivo de desarrollo un flujo de gas refrigerante controlado por ∆t.
Los materiales de construcción de grafito, los termopares de vaina y los controles de programa que ahora estaban disponibles ofrecían los mejores requisitos previos. En SCHMETZ-Ofenbau se llevó a cabo un intenso trabajo de desarrollo entre 1978 y 1980 bajo la dirección de Peter Schmetz.
El resultado fue el Sistema-2R con enfriamiento por gas a sobrepresión. El primer sistema de esta serie se instaló en la ya terminada
Centro técnico instalado en SCHMETZ-Löttechnik.
Este sistema sirvió a SCHMETZ-Ofenbau como objeto de demostración, pero también fue utilizado por SCHMETZ-Löttechnik para tareas de soldadura.
También se instaló en el centro técnico un horno de laboratorio de alto vacío para pruebas y pequeños pedidos.
Los años siguientes se caracterizaron por el crecimiento de las dos divisiones y la ampliación de su posición en el mercado. En este sentido, la comercialización adecuada reviste especial importancia. También se instaló un sistema de aseguramiento de la calidad en el ámbito de la tecnología de soldadura. La certificación TÜV y las auditorías periódicas han permitido a la empresa satisfacer las crecientes exigencias del mercado.
Sistema de canales de refrigeración de contorno cerrado para moldes de inyección de plástico Sistema Contura
Reiner Westhoff, yerno de Klaus Schmetz, empezó en SCHMETZ-Löttechnik. Acababa de graduarse en la Universidad de Ciencias Aplicadas de Iserlohn como ingeniero en tecnología de plásticos. Tras un periodo de familiarización con la tecnología de soldadura, adquirió dos años de experiencia profesional en Suiza.
En el curso del desarrollo del mercado, entró en contacto con empresas de transformación de plásticos, entre otras. Los fabricantes de piezas moldeadas por inyección le hablaron de sus problemas para poder controlar correctamente la temperatura de los moldes de inyección. Con las técnicas disponibles (sobre todo la perforación), no era posible crear los sistemas de conductos necesarios. Los eyectores, los avances y las costillas mostraron los límites de la tecnología de perforación en línea recta.
En una entrevista, Reiner Westhoff explicó a Klaus Schmetz los problemas y sus efectos en los tiempos de ciclo y la calidad de las piezas moldeadas.
Un buen control de la temperatura del molde es un requisito previo para obtener una calidad óptima de la pieza moldeada y una producción económica (tiempo de ciclo).
Reiner Westhoff conocía estas conexiones por sus estudios. El moldeo por inyección era un territorio nuevo para Klaus Schmetz. Su especialidad era la tecnología de soldadura fuerte a alta temperatura. A Reiner Westhoff le comentó la posibilidad de fabricar los insertos de molde a partir de dos o más segmentos, con lo que los canales de control de la temperatura podrían insertarse cerca del contorno mediante mecanizado. A continuación, los segmentos individuales podían unirse por completo para formar una sola unidad mediante tecnología de soldadura al vacío a alta temperatura.
Reiner Westhoff respondió a estos comentarios: «¿Sabe lo que eso significaría para los usuarios?».
Klaus Schmetz no podía quitarse esta frase de la cabeza. Aquí, la combinación de dos especialidades sacó a la luz una idea interesante.
INNOVA se fundó para poner en práctica esta idea de «herramientas con una distribución óptima de la temperatura».
De acuerdo con el concepto de empresa, INNOVA se centró en la ingeniería. Los proveedores deben crear el hardware.
La tecnología clave era la soldadura al vacío a alta temperatura. Las soldaduras utilizadas fueron principalmente las soldaduras a base de níquel conocidas de la industria aeroespacial. El proceso de soldadura fue fácil de combinar con el necesario tratamiento de templado de las herramientas.
Los modernos sistemas de soldadura al vacío con temple de gas a sobrepresión y cambio de dirección del flujo de gas (2R) eran el mejor requisito previo para estas tareas de unión y tratamiento térmico.
La empresa INNOVA informó el 16.10. En 1992, la empresa solicitó una patente con el número de expediente P4234961 para «Herramienta o molde templable para la producción de piezas moldeadas de plástico y método para la producción de dichas herramientas o moldes». Klaus Schmetz fue registrado como inventor.
INNOVA registró la marca «CONTURA» para dar a este sistema de control de la temperatura que sigue los contornos la mejor atención del mercado. Esta marca fue registrada el 11 de noviembre de 1993 con el número 20 49 385.
La patente alemana se concedió con el número mencionado el 25 de julio de 1996.
El sistema Contura® convenció a los expertos del sector, sobre todo a BAYER/ Leverkusen. Según BAYER, se trata de la mejor innovación en tecnología de moldeo por inyección de los últimos 15 años. La empresa HUF Velbert (proveedor de la industria automovilística) habló de un «salto cuántico* en la tecnología de control de la temperatura tras los resultados de las pruebas. El Kunststoffinstitut Lüdenscheid (KIMW) opinaba que INNOVA tenía licencia para imprimir dinero con el sistema Contura®.
Estas y otras evaluaciones similares contribuyeron a que INNOVA ampliara posteriormente su capacidad de ingeniería y desarrollo de mercados para aprovechar esta «oportunidad».
Sin embargo, llevar el sistema Contura® al mercado resultó más difícil de lo esperado.
Muchas empresas trabajaban con presupuestos fijos para máquinas y herramientas. A menudo no había espacio para nuevas tecnologías como System Contura®.
Ni siquiera las garantías de reducción de los tiempos de ciclo y de mejora de la calidad sirvieron para cambiar esta situación.
Los fabricantes de herramientas establecidos también veían a INNOVA como un serio competidor y estaban atentos a los errores y defectos de INNOVA. Estos surgieron inevitablemente, como con cualquier nueva tecnología. Hubo retrasos en las entregas y errores en la planificación del proyecto, así como problemas de fabricación en los proveedores de producción mecánica y tecnología de soldadura.
Esto proporcionó argumentos adecuados para la publicidad negativa.
En última instancia, era comprensible que tanto los fabricantes de moldes como los de máquinas de moldeo por inyección no estuvieran interesados en que INNOVA se estableciera en el mercado con el sistema Contura®. Ambos sectores se beneficiaron de los largos ciclos de moldeo por inyección (mayor demanda de herramientas y máquinas).
A pesar de todas las dificultades, INNOVA creía en el éxito de mercado del Sistema Contura®. Así que intentaron contrarrestar la actitud vacilante del mercado con mayores esfuerzos de venta.
Se adquirió una cámara térmica para respaldar visualmente los argumentos a favor del sistema Contura®.
Thorsten Müller-Schmetz, yerno de Klaus Schmetz y también empleado de INNOVA tras estudiar ingeniería para la tecnología de plásticos, pudo aportar muchas pruebas del mal control de la temperatura de los moldes con esta cámara.
Las imágenes térmicas tomadas inmediatamente después de producir las piezas moldeadas por inyección mostraron las diferencias de temperatura, a menudo graves, en las piezas moldeadas. Muy pocas empresas se han dejado convencer por estas pruebas para equipar sus moldes de inyección con System Contura.
Este enfoque y otras medidas no aportaron el éxito deseado para que INNOVA obtuviera los resultados económicamente necesarios.
Los éxitos logrados desde la fundación de INNOVA no fueron suficientes para cubrir los costes y garantizar la continuidad de INNOVA.
La empresa tuvo que declararse insolvente en junio de 2003.
Las principales razones de esta insolvencia fueron
1. Que el producto System Contura® tenía que desplazar del mercado a las soluciones existentes y que la resistencia a los nuevos productos era enorme.
2. que INNOVA no tenía experiencia de cuánto tiempo y esfuerzo llevaría organizar con éxito este proceso.
3. la valoración excesivamente optimista de las posibilidades de éxito, que llevó a sobrestimar prematuramente el aparato de costes.
problemas imprevisibles en la tramitación de pedidos técnicos, tanto en la producción mecánica como en la soldadura fuerte y el temple a alta temperatura.
Sin embargo, la idea de producir el templado de moldes de inyección siguiendo el contorno mediante soldadura fuerte a alta temperatura no había perdido ni un ápice de su atractivo y, por tanto, no se vio afectada por la insolvencia.
Ese mismo año, 2003, se fundó la empresa bajo una nueva dirección.
CONTURA MTC (Mould Temperature Control) se fundó en Menden Sauerland.
En diez años, la marca CONTRA había alcanzado un alto nivel de reconocimiento en el mercado. Por tanto, tenía sentido avanzar hacia el futuro con esta marca como nombre de la empresa.
Los conocimientos técnicos adquiridos en los últimos años estaban a plena disposición del equipo directivo con Thorsten Müller-Schmetz y Reiner Westhoff. Las patentes seguían siendo válidas durante 10 años.
La tarea ahora consistía en incorporar la experiencia adquirida con INNOVA a un nuevo concepto empresarial realista y consciente de los costes.
Algunos de los clientes de INNOVA se mostraron satisfechos de trabajar en el futuro con CONTURA MTC para beneficiarse de las ventajas de la atemperación por seguimiento de contornos para moldes de inyección.